度即可达到或接近要求。即时检验,如发现压实度未达到要求时,尽快补压。
(2)灰土整理后应及时碾压,当天碾压成活。
(3)碾压方法:先从路一侧边缘开始,外侧的1/2压在路肩上,以60-70m/min的速度,每次重轮重叠1/2-1/3,逐渐压至路中心,再从另一侧边缘同样压至路中心,即为一遍,碾压一遍以后,应再仔细检查平整度和标高,即时修整。
(4)每层摊铺虚厚不宜超过25cm.
5、养生石灰土在碾压完毕后的5-7天内,必须保持一定的湿度,以利于强度的形成,避免发生缩裂和松散现象。
二、常见的质量通病与防治
(一)搅拌不均匀
1、现象:石灰和土掺和后搅拌遍数不够,色泽呈花白现象。有的局部无灰,有的局部石灰成团。更有甚者,不加搅拌,一层灰一层土,成夹馅“蒸饼”。
2、原因分析:无强制搅拌设备,靠人工,费时费力,加上管理不严,便不顾质量,粗制滥造,搅拌费力,不愿多拌。
3、危害:如果掺和不均,灰是灰,土是土,土与灰之间的相互作用将不完全,石灰土的强度将达不到设计强度。
4、治理方法:按施工技术规程的规定人工搅拌:
(1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上;
(2)对锹翻三遍,要求拌和均匀,色泽一致,无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少,以最佳含水量控制。
机械搅拌:方法很多,有用平地机搅拌,专用灰土拌和机搅拌,农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌,都应严格按规程操作,保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。
(二)掺灰不计量或计量不准
1、现象:在石灰土掺拌过程中,加灰随意性较强,不认真对土、灰的松干容重进行试验计算,或虽有计量只是粗略体积比。
2、原因分析:
(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3、危害:在生产实践中,石灰剂量应不低于6%,不高于18%,如果计量不准,低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
4、治理方法:石灰土的石灰剂量,是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。要取得准确的剂量,就应经过试验。取得最佳配置方法。
(三)石灰过干或过湿碾压
1、现象:掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大。往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只是湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。过湿是碾压出现颤动、扒缝现象。
2、原因分析:
(1)土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中,土料中原有水分大量蒸发,翻拌过程中又未重新加水。
(2)所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨,没有进行晾晒,在大大超过最佳含水量的状态下碾压。
3、危害:灰土在过干或过湿状态下碾压,均不能达到最佳密实度。过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀;过干的灰土层,只在表面洒水,只能使表层达到较低高密实度,整流器个灰土层不会达到一致的最佳期密实度。这样将导致灰土层承载能力的降低,危及整个结构的寿命。
4、治理方法:
(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润;灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。
(2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。
参考文献
1、《钢渣石灰类道路基层施工及验收规范》,中华人民共和国行业标准CJJ35-90
2、《市政工程质量通病防治手册》,中国建材工业出版社 上一页 [1] [2]
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